Manutenção Preditiva: fatores-chave de sucesso

Saber com alguma antecedência quando uma falha irá ocorrer é tudo o que gostaria um gestor de manutenção. No entanto, é praticamente impossível prever todas as falhas que podem ocorrer em uma planta e, mesmo que isso fosse possível, as limitações financeiras tornariam tal previsão economicamente inviável. Esse é o grande desafio do gestor de manutenção contemporâneo: equacionar seu limitado orçamento para manter uma política de manutenção que permita à empresa atingir suas metas.

Uma política de manutenção de excelência é a chave para que uma grande e importante parcela dessas falhas possa ser evitada ou, no mínimo, que seus efeitos sejam minimizados.

Definir tal política não significa ter uma equipe enorme para atender as emergências rapidamente; ou fazer preventiva em todos os equipamentos para garantir que não quebrem; ou ainda, implantar todas as técnicas preditivas possíveis para predizer o máximo de falhas.

Somente com uma análise detalhada do seu processo produtivo, das suas máquinas e das metas da empresa é que será possível elaborar uma política de manutenção de excelência.

Evidentemente que as estratégias e táticas a serem desenvolvidas para a manutenção corretiva e preventiva têm pesos tão elevados quanto para a preditiva. No entanto, nos deteremos a discutir aqui os critérios para a implantação da preditiva, por:

·         Ser, cronologicamente, o tipo de manutenção mais recente quando comparado com a corretiva e preventiva;

·         Ter uma quantidade muito grande de variáveis para serem analisadas, numa tomada de decisão de como implantá-la, e;

·         Proporcionar uma contribuição econômica muito maior, quando comparada com os tipos predecessoras de manutenção.

         Ao decidir pela implantação de um plano de manutenção preditiva, a primeira coisa que o gestor de manutenção deve fazer é apoiar-se na competência de profissionais com profundo conhecimento no assunto. O universo da preditiva é bastante amplo; há diversas técnicas que podem trazer diversos benefícios, mas que também tem suas limitações. Conhecer muito bem essas facetas é de suma importância para obter os melhores resultados.

O conhecimento desse especialista deve ser decisivo, por exemplo, na elaboração da lista dos ativos que irão ser monitorados, bem como as respectivas técnicas e frequências de monitoramento. Sua experiência deve ser suficiente para decidir qual técnica é a mais econômica para cada item a ser monitorado.

Para uma rápida reflexão sobre a dimensão desse trabalho, tomemos o exemplo do monitoramento de um mancal de rolamento qualquer, que pode ser feito, pelo menos, através de análise de vibração, termografia, ferrografia e ultrassom. Além disso, o tipo de monitoramento poderá ser usando sistema off-line ou on-line; este último, ainda por ser estruturado com ou sem fios (wireless). Isso sem contar o intervalo de tempo entre uma medição e outra, que pode ser desde alguns minutos até mesmo um mês ou ainda em tempo real. Esse exemplo, apesar de simplificado e subestimado, serve para ilustrar a amplitude do trabalho desse profissional, o qual envolve o estudo de muitos fatores. Entre eles estão:

·         A importância de cada máquina para o processo produtivo;

·         O custo, o tempo e a facilidade de reparo da máquina;

·         A facilidade/dificuldade de monitoramento da máquina através das técnicas preditivas;

·         Os tipos de falhas que se deseja evitar e seus efeitos; entre outros.

O tipo de tecnologia/sistema a ser usado no monitoramento também é outro assunto muito importante. Apesar de atualmente encontrarmos no mercado uma grande variedade de instrumentos/sistemas de última geração, muitas vezes a decisão de compra destes é feita somente considerando o custo de aquisição, menosprezando a relação custo benefício dos recursos de um sistema mais sofisticado. A linha de raciocínio para isso, normalmente, é a seguinte: “o Fusca também me leva onde levaria uma Ferrari; por que vou gastar mais?”. A visão míope traz resultados medíocres.

Uma vez definida a melhor tecnologia de monitoramento para seu projeto, o próximo tópico a considerar é a mão de obra para “pilotar sua Ferrari”. Encontrar um Michael Schumacher não é fácil; imagine sua dificuldade se você tiver que encontrar mais que um? E se considerarmos o atual cenário da força de trabalho disponível no mercado? Não trabalhar com profissionais de alto nível, com certeza, significa maior distância da excelência.

Se você tiver a sorte de encontrar “o profissional”, você terá outro problema para equacionar. É a conservação desse tipo de profissional na sua equipe. Mantê-lo motivado e satisfeito, sem causar efeitos nos outros times da empresa, pode ser mais um grande desafio.

Em função dessas duas variáveis (tecnologia e recursos humanos) é que a grande maioria das empresas, onde se vê implantado um programa de manutenção preditiva, toma a decisão de contratar empresas especializadas no assunto. Nesse caso, o gestor além de saber qualificar esse fornecedor, deverá saber como monitorar a qualidade e eficiência dos seus trabalhos.

Outro tópico muito importante na implantação de um programa de manutenção preditiva é o detalhamento dos procedimentos a serem adotados para cada técnica, bem como a garantia de que todos os envolvidos sigam a sistemática projetada. Para esse caso, o monitoramento on-line garante, pelo menos, o padrão desejado para a coleta dos dados. No caso do monitoramento off-line, garantir esse padrão de coleta de dados pode as vezes é uma grande dificuldade, pois mesmo com procedimentos bem definidos, treinamento contínuo e equipe coesa, sempre haverá dúvidas acerca de um dado coletado.

Conheço uma empresa de manutenção preditiva que ousou experimentar uma sistemática, onde o coletor de dados era enviado (via correio) para que o funcionário do seu cliente coletasse os dados em campo. Depois de coletados os dados, o instrumento era enviado para o escritório do fornecedor a fim de que um analista fizesse a interpretação e emitisse os respectivos laudos. O objetivo dessa sistemática era reduzir os custos de deslocamento dos técnicos do fornecedor até a planta do cliente. Para quem conhece um pouco sobre análise de vibração, faço a seguinte pergunta: Será que essa redução de custos está alinhada com os benefícios que um programa de manutenção preditiva de excelência pode trazer?

Enfim, seria muita pretensão que em tão poucas linhas, fosse possível discorrer sobre todas as variáveis que pode afetar o sucesso da implantação de um programa de manutenção preditiva. No entanto, se conseguirmos gerenciar devidamente as principais variáveis (metodologia, mão de obra e tecnologia), haverá uma grande probabilidade de alcançar um elevado nível de excelência.

Pense nisso caso deseje implantar a manutenção preditiva em sua empresa e, repense, caso já tenha um programa implantado.

Autor: Masquieto, Agnaldo Daniel. MBA em Gestão de Produção e Manutenção; Professor da disciplina de Gestão da Manutenção; Consultor de Empresas com foco em Produção, Qualidade e Manutenção.

Predictive Maintenance: key success factors

Know well in advance when a failure will occur is all that would like a maintenance manager. However, it is virtually impossible to predict all failures that can occur in a plant, even if it were possible, financial constraints would make this uneconomic. This is the great challenge of modern maintenance manager: equate your limited budget to maintain a maintenance policy that allows the company to achieve its goals.

A maintenance policy of excellence is the key to that a large and important portion of these failures can be avoided, or at least, its effects can be minimized.

Set this policy does not mean having a huge team to meet all emergencies quickly, or do maintenance preventive in all item to ensure that them not breakdown, or even implement all predictive techniques to predict all possible fault.

Only with a detailed analysis of their production process, its machines and the company's goals is that be possible develop a maintenance policy of excellence.

Of course, the strategies and tactics to be developed for Corrective and Preventive Maintenance have high weights as well for the Predictive. However, we are going to discuss here the criteria for the deployment of Predictive, by:

·         Being chronologically, the latest maintenance type when compared to the corrective and preventive;

·         Has a very large amount of variables to be analyzed, when someone makes the decision of deploy it, and;

·         Provide an economic contribution much larger, when compared with the predecessors’ maintenance types.

When deciding to implement a predictive maintenance plan, the first thing that the maintenance manager must do is rely on the expertise of professionals with deep knowledge in the subject. The predictive universe is quite broad, there are several techniques that can bring many benefits, but also has its limitations. Know well these facets is critical for gain the best results.

The expert's knowledge should be decisive, for example, in preparing the list of assets that will be monitored, as well as the techniques and frequency of monitoring. His experience should be enough to decide which technique is the most economical for each item to be monitored.

For a quick reflection about the scope of this work, we take the example of monitoring a bearing any, that can be done at least through vibration analysis, thermography, ferrography and ultrasound. Furthermore, the monitoring kind may be done using the system offline or online, the latter, yet can be structured with or without wires (wireless). This without counting the time interval between a measurement and another that can be from a few minutes even a month or still in real time. This example, though simple and understated, serves to illustrate the job breadth of this professional, which involves the study of many factors. Among them are:

·         The importance of each machine for the production process;

·         The cost, time and ease of machine repair;

·         Ease / difficulty of monitoring the machine through predictive techniques;

·         The failures kinds that you want to avoid and their effects, among others.

The type of technology / system to be used in monitoring is also another very important issue. Although we currently find on the market a wide variety of instruments / systems of last generation, many times the purchase decision is made of only considering the cost, without considering the cost benefit of the resources of a more sophisticated system. The line of reasoning for this is usually as follows: "the Beetle (VW) can take me where a Ferrari takes, why should I spend more?” The myopic vision brings mediocre results.

Once defined the best monitoring technology for your project, the next topic to consider is Human Resource for "driving a Ferrari." To find a Michael Schumacher is not easy. Imagine the difficulty if you have to find more than one? And, if you have to consider the current scenario of the available labor force in the market? Do not work with senior professionals, certainly, means greater distance of the excellence.

If you're lucky enough to find "the professional", you have another problem to solve. It is keep of this type of professional on your team. Keep him motivated and satisfied, without causing effects on other teams in the company, may be more one big challenge.

In light of these two variables (technology and human resources) is that the vast majority of companies, where you see a program implemented of predictive maintenance, makes the decision to hire companies specializing in the subject. In this case, the manager besides define how to qualify these suppliers, should know how to monitor the quality and the efficiency of their work.

Another very important topic in the implementation of a predictive maintenance program is to detail the procedures to be followed for each technique as well as ensuring that all involved follow the systematic projected. For this case, the online monitoring ensures at least the standard required for data collection. In other hand, to ensure the standard of data collection in the offline system is a great difficulty, because even with well-defined procedures, continuous training and cohesive team, there will always be questions about a data collected.

I know a predictive maintenance company that dared to try a system where the data collector had been sent (by courier) to the employee of client, for him take the data on field. Once taken, the instrument (and data) was sent to the supplier's office so that an analyst did the interpretation and their reports. The purpose of this system was to reduce travel costs of the supplier technicians to the customer's plant. For those who know a little bit about vibration analysis, I do the following question: Does this cost reduction is in line with the benefits of a predictive maintenance program of excellence can bring?

Anyway, I would say that is much pretentious in so few lines discuss all the variables that can affect the successful implementation of a predictive maintenance program. However, if we can manage properly the main variables (methodology, human resources and technology), there is a high probability of achieving a high level of excellence.

 Think about it if you want to deploy predictive maintenance in your company, and rethink, in the case that you have had already implemented a program.

Author: Masquieto, Agnaldo Daniel. MBA in Production Management and Maintenance; Professor of Maintenance Management; Business Consultant with focus on Production, Quality and Maintenance.

Mais uma conquista do Prêmio Destaque Industrial 2011

Ganhamos em 2º lugar o prêmio “Destaque Industrial 2011” – CIESP que premia os principais destaques na indústria dentro de critérios de faturameno, contratação de pessoal, volume de exportação, investimentos, responsabilidade social, certificações, tecnologia da informação, pesquisa e desenvolvimento.

No ano passado já havíamos conquistado o 4º lugar na Categoria Pequena empresa e agora estamos muito mais satisfeitos por ter atingido o 2º lugar.

Gostariamos de agradecer a todos os gestores e colaboradores da TSMP que contribuíram para mais esse sucesso. Obrigado!

As contribuições da Manutenção Preditiva para os resultados da empresa

A forma mais primária de manutenção, a corretiva, constitui a forma mais onerosa de se manter os ativos de uma empresa. Além de prejudicar a cadeia produtiva em função das paradas das máquinas para reparos, a diminuição da vida útil dos componentes é outro fator extremamente negativo para os resultados de qualquer empresa.

Já a manutenção preventiva contribui expressivamente para a redução dos efeitos da manutenção corretiva. Porém, pelo fato de ser baseada em estudos estatísticos, muitas vezes incorre em trocas de peças que poderiam ainda trabalhar por muito tempo. Outra característica da preventiva é que, muitas das suas atividades necessitam da parada de máquina para realização das intervenções, reduzindo a taxa de disponibilidade para produção.

Foi na década de 70 que a manutenção vivenciou o início da quebra desses paradigmas, quando surgiram as primeiras técnicas preditivas aplicadas para diagnósticos e monitoramento de máquinas.

Dessa época em diante, à medida que a tecnologia evoluiu, maiores foram as facilidades disponíveis para aplicar tais técnicas.

Apesar de essas facilidades contribuírem para um aumento exponencial na aplicação da Preditiva, ainda se depara com gestores que não acreditam nos resultados dessas técnicas, por mais incrível que isso possa parecer.

É verdade que a preditiva não elimina completamente a corretiva e não evita a preventiva, elas são tipos de manutenções que se complementam. No entanto, são inegáveis algumas importantíssimas contribuições da Manutenção Preditiva para os resultados da empresa:

• Redução das paradas imprevistas da produção, devido à previsão da falha e planejamento para reparação da mesma em paradas planejadas;
• Aumento da produtividade, resultado do aumento da disponibilidade das máquinas;
• Redução do tempo de parada das máquinas para manutenção, devido ao planejamento e atuação direcionada à falha em questão;
• Redução do estoque de peças sobressalentes, pois a previsão da falha permite a aquisição das peças conforme necessário, ao invés de comprá-las para reposição do estoque;
• Aumento da vida útil dos componentes da máquina, devido à eliminação das falhas catastróficas (envolvendo diversos componentes), uma vez que o reparo/substituição do componente ocorre antes da falha total do mesmo;
• Redução dos custos da manutenção, já que há redução de horas extras, redução de peças e materiais de reparos, etc.;
• Aumento dos lucros operacionais. Uma vez que os custos gerais de manutenção impactam diretamente os custos indiretos de produção, é fácil entender que a redução destes impacta positivamente os resultados da empresa.

Há milhares de empresas no mundo todo que tem obtido sucesso com a utilização das técnicas preditivas. No entanto, também há algumas cujos programas falham. Normalmente esse fracasso é resultado da falta de uma estratégia de implantação devidamente detalhada e consistente com os objetivos da empresa. Além disso, o suporte deficiente por parte dos gestores das áreas envolvidas também é significativo para esse fracasso.

Portanto, você que é gestor e decidiu usufruir dos benefícios da Manutenção Preditiva para melhorar os resultados da sua empresa, tenha certeza de contar com profissionais capacitados e experimentados; e não abra mão de liderar o projeto a todo o momento. Essas atitudes são fundamentais para o sucesso.

Autor: Masquieto, Agnaldo Daniel. MBA em Gestão de Produção e Manutenção; Professor da disciplina de Gestão da Manutenção; Consultor de Empresas com foco em Produção, Qualidade e Manutenção.

The contributions of Predictive Maintenance for the company's results

The earliest form of maintenance, the corrective, is the most costly to maintain the assets of a company. Besides undermining the chain of production due to the stoppages of the machines for repairs, the life reduction of the components is another factor extremely negative for the results of any company.

Already, the preventive maintenance contributes significantly to reducing the effects of corrective maintenance. However, because it is based on statistical studies, often incurs change of parts that could still work for long. Another characteristic of preventive is that many times their activities need that the machine have stopped for carrying out interventions, reducing the availability rate for production.

It was in the '70s that the maintenance experienced the onset of rupture of these paradigms, when the first predictive techniques were applied to diagnostics and monitoring of machines.

From that time forward, as higher the technology progress, larger were the facilities available to apply such techniques.

Although these facilities contribute to an exponential increase in the application of Predictive, is still facing managers who do not believe in the results of these techniques, as incredible as it may seem.

It is true the Predictive not eliminates the Corrective completely and not avoids the Preventive; they are types of maintenance that are complementary. However, some important contributions of Predictive Maintenance are undeniable for the company's results:

• Reduction of unplanned downtime in production, due to the failures prediction and planning to repair it in planned stops;
• Increased productivity, resulting from increased availability of machines;
• Reduced downtime for maintenance of machinery, due to planning and action directed at the failure in question;
• Reduced inventory of spare parts because the prediction of failure allows the acquisition of parts as needed, instead of buying them for stock replenishment;
• Increasing of the life of machine components due to the elimination of catastrophic failures (involving multiple components), since the repair / replacement of the component occurs before the total failure of it;
• Decreasing of the maintenance costs, since there is a reduction of overtime, reduction of parts and materials for repairs, etc.;
• Increase of operating profits. Since the overall maintenance costs impacts directly the indirect costs of production, it is understandable that the reduction of them will impact positively the business results.

There are thousands of companies worldwide that has achieved success with the use of predictive techniques. However, there are also some whose programs fail. Usually this failure is the result of the lack of a properly detailed implementation strategy and consistent with business goals. In addition, the weak assistance from the managers of the involved areas is also significant for its failure.

So, if you are a manager and decided to use the benefits of Predictive Maintenance to improve the results of your company make sure you have experienced and qualified professionals, and not give up leading the project in all time. These attitudes are fundamental to success.

Author: Masquieto, Agnaldo Daniel. MBA in Production Management and Maintenance, Professor of Management of Maintenance, Business Consultant with focus on Production, Quality and Maintenance.

Gestão de Ativos: além da tradicional manutenção

As crescentes exigências por garantia de receita e lucratividade, regras básicas para as empresas permaneçam vivas no mercado, tem demandado o máximo aproveitamento das plantas. Altos índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e baixíssimas taxas de falhas nunca foram tão fundamentais para compor a lógica da competitividade.

Assim, o tradicional papel da Manutenção em corrigir falhas rapidamente, planejar as corretivas e cumprir os planos de preventiva eficientemente já não são mais suficientes.

É necessária uma eficaz Gestão dos Ativos da empresa, o que pode definir o sucesso ou o fracasso dos negócios. Há muito tempo que as bibliografias mencionam a função estratégica da manutenção para as operações de uma empresa, mas nunca isso esteve tão evidente como nos dias de hoje.

É necessário enxergar a manutenção com outros olhos; é preciso quebrar o paradigma de ser o centro de custos que só gera despesas. Sua gestão deve passar a ser feita por especialistas e é preciso encará-la como um centro gerador de resultados.

Por isso, além do Recurso Humano devidamente capacitado, a Gestão dos Ativos deve ter uma política que contenha uma forte rotina de estudo e eliminação das causas-raízes das falhas. O caminho tradicional da evolução da manutenção parte da reparação de quebras imprevistas (corretiva emergencial) em direção à manutenção planejada (corretiva planejada e preventiva), passando pela antecipação da falha (preditiva) e manutenção de melhoria, até atingir o amplo conceito de Gestão de Ativos.

A contemporânea Gestão de Ativos deve ter como objetivos o seguinte:

• Recolocar o mais rápido possível um equipamento em funcionamento, no caso de uma parada imprevista;
• Manter os equipamentos o mais próximo possível das suas condições nominais de funcionamento, a fim de que os padrões de qualidade e produtividade sejam mantidos estáveis, além de atender as necessidades de produção;
• Prolongar a vida útil dos equipamentos, promovendo melhorias e implantando novos métodos e tecnologias que maximizem a utilização do capital investido;
• Adaptar os equipamentos para melhorar seu desempenho operacional, a fim de atender os aumentos de produção e as reduções de custos. Essa adaptação também pode ser aplicada a fim de atender demandas de novos produtos, evitando a aquisição de novos equipamentos (ativos).

Enfim, esse montante de desafios é o que se espera do atual Gestor de Manutenção, que em muitas empresas já tem sido chamado de Gestor de Ativos, dando o devido peso a esse estratégico cargo.

Autor: Agnaldo Daniel Masquieto. MBA em Gestão de Produção e Manutenção; Professor da disciplina de Gestão da Manutenção; Consultor de Empresas com foco em Produção, Qualidade e Manutenção.

Asset Management: Beyond Traditional Maintenance

The increasing demands for profitability and revenue assurance, basic rules for companies stay alive in the market, has demanded the maximum utilization of plants. High availability and reliability of equipment and very low failure rates have never been so critical to form the competitiveness logic.

Thus, the traditional role of the maintenance for correct faults quickly, planning the corrective repairs and perform the preventive plans efficiently are no longer more enough.

It is necessary an effective Asset Management to the company, which can define success or failure of business. Long time ago that the bibliographies cite the strategic role of the maintenance for the company operations, but it was never so evident as currently.

It is necessary to see the maintenance with other eyes, breaking the paradigm of being the department that only generates costs. Its management must be done by experts and we must approach it as a center generating results.

Therefore, in addition to Human Resource duly qualified, the Asset Management should have a policy that contains a strong routine of study and elimination of the root causes of failures of the equipments. The traditional way of evolution of maintenance begin in repairing unexpected breaks (corrective emergency) in toward the planned maintenance (corrective and preventive planned), passing through the anticipation of the failure (predictive) and improvements maintenance, until reach the broad concept of Management Assets.

The contemporary Asset Management should has goals the following:

• Replace as soon as possible the machine to running in the event of a sudden stop;
• Keep the equipment as close as possible to its rated operating conditions, so that standards of quality and productivity are kept stable, while also meeting the needs of production;
• Extend equipment life by promoting improvements and implementing new methods and technologies that maximize the utilization of the capital;
• Adapt the equipment to improve its operating performance to meet the productivity increases and cost reductions. This adaptation can also be applied to meet demands for new products, avoiding the purchase of new equipment (assets).

Anyway, this amount of challenges is what is expected of the current Manager of Maintenance, which in many companies already have being called the Assets Manager, giving due weight to this strategic position.

Author: Agnaldo Daniel Masquieto. MBA in Production Management and Maintenance, Professor of Management of Maintenance, Business Consultant with focus on Production, Quality and Maintenance.